Таблица пересчета твердости — это практичный справочный инструмент, разработанный для того, чтобы помочь инженерам, инспекторам, техникам и специалистам по контролю качества точно сравнивать и переводить значения твердости материалов в соответствии с различными международными стандартами испытаний. Она обеспечивает четкую корреляцию между широко используемыми шкалами твердости, такими как Роквелл, Бринелль, Виккерс и Шор, позволяя пользователям быстро интерпретировать результаты испытаний без сложных вычислений. Это обеспечивает согласованное понимание свойств материалов при работе со спецификациями, чертежами, отчетами об инспекции или данными поставщиков из разных регионов или отраслей.
Данная таблица способствует принятию эффективных решений при выборе материалов, проверке термообработки, контроле процесса обработки и обеспечении качества, снижая риск неправильной интерпретации данных в различных системах измерения твердости. Она широко используется в производстве, металлообработке, автомобилестроении, аэрокосмической отрасли, машиностроении и образовательных учреждениях, где точная оценка материалов имеет важное значение.
Таблица пересчета твердости является незаменимым справочником для специалистов, которым необходимы надежные сравнения значений твердости, улучшенная коммуникация между стандартами, а также точная оценка прочности материалов, износостойкости и эксплуатационных характеристик в промышленных и инженерных приложениях.
| Vickers Hv | HB | Rockwell | Поверхностный Роквелл | Берег Hs | Темсиле Stemgth КГ/мм2 | |||||
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| HRA | HRB | HRC | HRD | 15-N | 30-N | 45-N | ||||
| 940 | 85.6 | 68.0 | 76.9 | 93.2 | 84.4 | 75.4 | 97 | |||
| 920 | 85.3 | 67.5 | 76.5 | 93.0 | 84.0 | 74.8 | 96 | |||
| 900 | 85.0 | 67.0 | 76.1 | 92.9 | 83.6 | 74.2 | 95 | |||
| 880 | 84.7 | 66.4 | 75.7 | 92.7 | 83.1 | 73.6 | 93 | |||
| 860 | 84.4 | 65.9 | 75.3 | 95 | 82.7 | 73.1 | 92 | |||
| 840 | 84.1 | 65.3 | 74.8 | 92.3 | 82.2 | 72.2 | 91 | |||
| 820 | 83.8 | 64.7 | 74.3 | 92.1 | 81.7 | 71.8 | 90 | |||
| 800 | 83.4 | 64.0 | 73.8 | 91.8 | 81.1 | 71.0 | 88 | |||
| 780 | 83.0 | 63.3 | 73.3 | 91.5 | 80.4 | 70.2 | 87 | |||
| 760 | 82.6 | 62.5 | 72.6 | 91.2 | 79.7 | 69.4 | 86 | |||
| 740 | 82.2 | 61.8 | 72.1 | 91.0 | 79.1 | 68.6 | 84 | |||
| 720 | 81.8 | 61.0 | 71.5 | 90.7 | 78.4 | 67.7 | 83 | |||
| 700 | 81.3 | 60.1 | 70.8 | 90.3 | 77.6 | 66.7 | 81 | |||
| 690 | 81.1 | 59.7 | 70.5 | 90.1 | 77.2 | 66.2 | ||||
| 680 | 80.8 | 59.2 | 70.1 | 89.8 | 76.8 | 65.7 | 80 | |||
| 670 | 80.6 | 58.8 | 69.8 | 89.7 | 76.4 | 65.3 | ||||
| 660 | 80.3 | 58.3 | 69.4 | 89.5 | 75.9 | 64.7 | 79 | |||
| 650 | 80.0 | 57.8 | 69.0 | 89.2 | 75.5 | 64.1 | ||||
| 640 | 79.8 | 57.3 | 68.7 | 89.0 | 75.1 | 63.5 | 77 | |||
| 630 | 79.5 | 56.8 | 68.3 | 88.8 | 74.6 | 63.0 | ||||
| 620 | 79.2 | 56.3 | 67.9 | 88.5 | 74.2 | 62.4 | 75 | |||
| 610 | 78.9 | 55.7 | 67.5 | 88.2 | 73.6 | 61.7 | ||||
| 600 | 78.6 | 55.2 | 67.0 | 88.0 | 73.2 | 61.2 | 74 | |||
| 590 | 78.4 | 54.7 | 66.7 | 87.8 | 72.7 | 60.5 | 210 | |||
| 580 | 78.0 | 54.1 | 66.2 | 87.5 | 72.1 | 59.9 | 72 | 206 | ||
| 570 | 77.8 | 53.6 | 65.8 | 87.2 | 71.7 | 59.3 | 202 | |||
| 560 | 77.4 | 53.0 | 65.4 | 86.9 | 71.2 | 58.6 | 71 | 199 | ||
| 550 | (505) | 77.0 | 52.3 | 64.8 | 86.6 | 70.5 | 57.8 | 194 | ||
| 540 | (496) | 76.7 | 51.7 | 64.4 | 86.3 | 70.0 | 57.0 | 69 | 190 | |
| 530 | (488) | 76.4 | 51.1 | 63.9 | 86.0 | 69.5 | 56.2 | 186 | ||
| 520 | (480) | 76.1 | 50.5 | 63.5 | 85.7 | 69.0 | 55.6 | 67 | 183 | |
| 510 | (473) | 75.7 | 49.8 | 62.9 | 85.4 | 68.3 | 54.7 | 179 | ||
| 500 | (465) | 75.3 | 49.1 | 62.2 | 85.0 | 67.7 | 53.9 | 66 | 174 | |
| 490 | 456 | 74.9 | 48.4 | 61.6 | 84.7 | 67.1 | 53.1 | 169 | ||
| 480 | 448 | 74.5 | 47.7 | 61.3 | 84.3 | 66.4 | 52.2 | 64 | 165 | |
Твердость материала является мерой сопротивления материала деформация, в частности постоянные вмятины, царапины, порезы или истирания. Это критическое свойство при выборе материалов для машиностроения, инструментов, зубчатых передач и износостойких приложений. Существуют различные типы твердости в зависимости от того, какое сопротивление вы измеряете:
Типы твердости
Твердость к царапинам
Устойчивость к царапинам и порезам.
Измеряется Шкала Мооса (используется для минералов).
Твердость при вдавливании
Устойчивость к постоянной деформации от постоянной нагрузки.
Чаще всего встречается в металлах и промышленных компонентах.
Измерено:
Твердость по Бринеллю (HBW)
Твёрдость по Роквеллу (HRC, HRB и т.д.)
Твердость по Виккерсу (HV)
Твердость отскока
Эластичность измеряется по тому, насколько высоко отскакивает от материала упавший предмет.
Измерено Склероскоп Шора (используется реже).
Распространенные методы испытания на твердость
| Способ доставки | Область применения | Типичная шкала | Как это работает |
|---|---|---|---|
| Твёрдость по Бринеллю (HBW) | Мягкие и средние металлы | 100–600 HBW | Стальной шарик вдавливается в материал; большая вмятина = мягче |
| Роквелл (HRC/HRB) | Металлы общего назначения | 20–70 HRC | Конический или шаровой индентор; измеряется глубина проникновения |
| Викерс (ГВ) | Тонкие или мелкие детали | 100–1000+ ВН | Алмазный пирамидальный индентор; очень точный |
| Мооса | Минералы, покрытия | 1-10 | Испытание на царапание с использованием стандартных эталонных минералов |
Пример сравнения
| Материал | Бринелль, HB | Роквелл (HRC) | Викерс (ГВ) | Мооса |
|---|---|---|---|---|
| Мягкая сталь | ~ 120 | - | ~ 130 | ~4 |
| Закаленная инструментальная сталь | ~ 600 | 60–65 HRC | ~ 800 | ~ 8.5 |
| Титан | ~ 200 | 30–40 HRC | ~ 300-400 | ~6 |
| Стекло | - | - | - | ~ 6.5 |
| Алмаз (самый твёрдый) | - | - | - | 10 |
Почему твердость имеет значение
Износостойкость: Более твердые материалы лучше противостоят износу (критично для шестерен, штампов, режущих инструментов).
Machinability: Очень твердые материалы трудно резать или сверлить.
Усталость и сила: Как правило, более высокая твердость может коррелировать с более высокой прочностью на растяжение.
Эффект термической обработки: Многие металлы (например, сталь) подвергаются термической обработке для повышения твердости путем поверхностной или сквозной закалки.
Твердость в зубчатых передачах и механических деталях
Зубья шестерен часто поверхностно-закаленный (например, через карбюризация, азотирования или индукционная закалка) объединить твердая, износостойкая поверхность с прочный, пластичный сердечник.
типичный твердость поверхности зубчатых колес:
Науглероженная сталь: 58–62 HRC
Индукционная закалка: 50–60 HRC
Азотированная сталь: ~1000–1200 ВН
Твердость материала не то же самое, что прочностные, прочность или хрупкость, но это тесно связано. надлежащая твердость зависит от чего ваша роль должен соответствовать требованиям — должен ли он противостоять износу, выдерживать удары или изгибаться.